Документ взят из кэша поисковой машины. Адрес оригинального документа : http://www.abitu.ru/en2002/closed/viewwork.html?work=207 Дата изменения: Fri May 5 15:25:19 2006 Дата индексирования: Tue Oct 2 02:35:35 2012 Кодировка: koi8-r Поисковые слова: п п п п п п п п п п п п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п р п

СВАРКА ДАВЛЕНИЕМ С ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ



КОНСТАНТИНОВ Максим Валерьевич, ученик 11 класса Тульское муниципальное
общеобразовательное учреждение «Лицей ?1», Россия, Тульская область, город
Тула.





Научный руководитель: ЕВДОКИМОВ Анатолий Кириллович, доктор технических
наук, профессор кафедры механики пластического формоизменения Тульского
государственного университета.


Введение
Современное машиностроение насыщено деталями сложной конфигурации,
изготовление которых часто возможно только с использованием различных
методов сварки или пайки нескольких их частей. Применение разнообразных
способов сварки, настолько велико, что трудно найти отрасль, где бы она ни
использовалась. Поэтому существенный прогресс в специальном машиностроении,
в различных отраслях строительства с использованием металлических
конструкций, космонавтики, акванавтики и др. обязан в первую очередь
быстрому развитию сварочных операций.
Анализ существующих методов и механизмов соединения металлических
поверхностей при воздействии на деталь различных факторов [1 - 6] позволил
установить, что при сварке основными режимами являются давление,
температура, время воздействия и качество очищенных поверхностей.
Соединение деталей холодной сваркой давлением с использованием пластической
деформации получило распространение в машиностроении в тех случаях, когда
не допустимо влияние на изделие высокой температуры, вибрации и импульсных
нагрузок.
Из существующих методов холодной сварки с использованием пластической
деформации наибольшее распространение получила сварка «внахлестку» листовых
деталей, недостатком которой является низкая прочность сварного соединения
и искажение формы детали в результате большой пластической деформации ее
участков. При этом на прочность сварного шва влияет не только качество
сварки, но и толщина перемычки в опасном сечении, т.е. схватывание при
сварке наиболее прочное при максимальной степени деформации листов, но
тогда становится очень тонкой перемычка, соединяющая шов с деталью, и
наоборот. Таким образом, максимальная прочность сварного соединения
достигается при степени деформации, когда прочность соединения становиться
равной прочности перемычки. Практика показывает, что, например, для
технически чистого алюминия оптимальная прочность шва в 4 - 5 раз меньше,
чем прочность исходного листа, а для технического никеля это соотношение
изменяется в 6 - 9 раз. В производстве требуется гораздо меньшее
соотношение, что позволяет уменьшить массу деталей и выбрать более дешевый
материал. Поэтому работа, связанная с исследованием возможности повышения
прочности сварного соединения, является актуальной и необходима в различных
отраслях промышленности.
Целью работы является создание способа холодной сварки давлением с
пластической деформацией, повышающего прочность соединения и уменьшающего
искажение формы изделия.
Способность металлов к сварке
Адгезионные свойства металла, для каждого его вида, могут проявляться
в большей или в меньшей степени, во многом зависящих от условий, в которых
находится металл, от значения поверхностной энергии, и, самое главное, от
состояния покрытия этого металла различными пленками. На рис. 1 показана
схема расположения различных слоев как неорганических, так и органических
на поверхности металла [1]. Из всех приведенных на рисунке слоев,
покрывающих поверхность металлической заготовки, наиболее крепким является
слой окиси металла 5, разрушение которого представляет определенную
трудность. Задача удаления неметаллических слоев с поверхности металла
является основной практически для всех существующих способов сварки.
Второй немаловажной проблемой, влияющей на прочность соединения,
является интенсивность поверхностной энергии, способствующая ускорению или
замедлению диффузионных процессов при соединении деталей [2].

В отличие от существующих теорий [1 - 6] полагаем, что по мере
сближения свариваемых поверхностей могут быть задействованы и другие
механизмы (рис. 2), то есть на первой стадии действуют силы Ван дер Ваальса
1, на второй - межатомное притяжение 2 и на третьей - диффузионный обмен 3.
На период существования этих стадий влияют неровности поверхностей
соединяемых металлов.
Операция сварки (рис. 2) может быть осуществлена при наличии основных
4 факторов T, V, P, K. Все они в той или иной мере присутствуют при любом
методе сварки, но в зависимости от того, какой фактор является определяющим
сварку делят на несколько принципиально различных способов [3]. Если
температура T является определяющим параметром, то есть соединяемые участки
деталей достигают температуры плавления, то такое соединение называют
сваркой плавлением и в зависимости от источника нагрева подразделяют на
газовую, трением, электроконтактную, лазерную, плазменную и так далее. Если
же главным фактором является скорость соединения V, то такая сварка
называется импульсной и в зависимости от источника создания высоких
скоростей подразделяется на взрывную, магнитно-импульсную, ультрозвуковую и
так далее. Если же главным определяющим фактором является давление Р, то
процесс соединения называется сваркой давлением и в зависимости от того,
как достигается давление, различают холодную сварку с пластической
деформацией, кузнечно-прессовую сварку, сварку прессованием и так далее. И
наконец, если определяющим фактором является К - коэффициент степени
очистки поверхности, то такой процесс соединения называют диффузионной
сваркой и в зависимости от условий соединения деталей различают вакуумную
диффузионную сварку, диффузионную сварку в нейтральной среде и другие.
Каждый из приведенных методов может быть единственно возможным как для
получения деталей с заданными габаритами и формой, так и для достижения
определенных их свойств. Например, газовая сварка применяется
преимущественно в строительных работах, электроконтактнная - в
машиностроении, сварка взрывом - в авиационной промышленности, диффузионная
сварка - в электротехнике и электронике при соединения разнородных
материалов, сварка давлением используется в металлургическом производстве,
например при получении биметаллов плакированием в прокатном стане и так
далее.
Пластическая деформация - основа способа сварки давлением
Сварка давлением с пластической деформацией локальных участков
соединяемых деталей применяется только в том случае, если другие методы
непригодны. Так, например, при соединении листовых деталей из алюминиевых
сплавов нерационально применять способы сварки с нагревом или приложением
высокой энергии импульсной нагрузки из-за низкой сопротивляемости
температурным и инерционным нагрузкам, если же эти детали являются
капсулами, содержащими сыпучие, геле или жидкообразные вещества, то для
таких изделий можно использовать только сварку давлением с локальной
пластической деформацией фланцев.
Наиболее распространенным видом сварки давлением является соединение
листовых металлов «внахлестку», которая делится на три группы: точечная,
шовная и сварка совместной прокаткой листовых материалов. При герметизации
различных емкостей используется шовная сварка фланцев, специально
выполненных на соединяемых деталях.

Прочность сварного соединения
При сварке давлением с локальной пластической деформацией прочность
соединения зависит от двух факторов: степени схватывания соединяемых
поверхностей между собой и прочности перемычки, разделяющей сварной шов с
непродеформированным материалом. Эти два фактора ограничивают друг друга
следующим образом: чем больше степень деформации, тем лучше схватывание
поверхностей, при этом прочность перемычки значительно уменьшается, и
наоборот, чем меньше степень деформации, тем прочнее перемычка, но меньше
степень схватывания металлов. На рис. 3 показана схема сварки листовых
материалов «внахлестку» с пластической деформацией листов 1 инструментом 2
с кольцевым сварочным двухсторонним «зубом» 3 и свободно образующимися
перемычками 4. Экспериментально установлено, что схватывание поверхностей 5
такого пластичного материала как технический алюминий начинается при
степени деформации ?(0,5. Схватывание поверхностей локализуется по ширине
меньшей ширины «зуба» L1. По мере последующей деформации схватывание
поверхностей усиливается, а предварительно соединенные поверхности
вытесняются на периферию. При этом уменьшается перемычка сварного
соединения с наименьшим сечением вблизи деформирующего «зуба» 3.
Максимальная степень деформации, при которой прочность схватывания
поверхностей выше прочности перемычки ?max лежит в пределах 0,7 - 0,85. Из
приведенных соображений ясно, что наибольшая прочность сварного шва
достигается тогда, когда прочности схватывания поверхностей и перемычки
равны между собой. Такое состояние трудно получить на практике, так как в
процесс вмешиваются дополнительные факторы: качество очистки соединяемых
поверхностей, неоднородность деформации, перекосы инструмента и так далее.
Введение подпора при сварке «внахлестку»
Как показали испытания на прочность сварных соединений, выполненных по
схеме на рис. 3, сварка давлением неустойчива к несоосности и перекосам
инструмента, что может приводить к локальному обрыву перемычки с одной
стороны и разделению свариваемых поверхностей с другой стороны. Такую
неустойчивость можно устранить, сделав деформирующий «зуб» 3 ступенчатым
(рис. 4), тогда при сварке давлением деформируемая перемычка 4 будет
находиться под гидростатическим давлением и поверхность схватывания 5
материала распространиться за ступеньку «зуба», что соответственно повысит
прочность сварного соединения. При этом увеличившаяся удельная продольная
нагрузка уменьшит возможность неравномерного деформирования вдоль сварного
шва. На рис. 4 показана схема сварки, которая в настоящее время на
производстве применяется повсеместно [1].
Однако в этом случае не меняется принцип формирования прочности
сварного соединения, то есть наибольшая прочность шва так же определяется
равенством сопротивления разрушению схватывания и перемычки по наименьшему
сечению вблизи ступени «зуба» 3. Обычно, прочность соединения в этом случае
увеличивается на 5 - 8%.
Предлагаемое радикальное увеличение прочности сварного соединения
Большие резервы при сварке давлением с локальной деформацией заложены
в предварительной осадке листа. При существующих схемах начальная стадия
пластической деформации при ?<0,5 затрачивается на то, чтобы разрушить
окисные слои 5 (рис. 1) свариваемых металлов до образования первых
ювенильных участков поверхностей соединения. При этом, когда образуются
существенные ювенильные очаги соединяемых поверхностей, перемычки
становятся намного тоньше основного материала детали. Этот процесс можно
изменить, если на начальной стадии деформирования начать формирование ребер
жесткости, которые на последующих стадиях будут расположены в области
наименьшего сечения перемычки. На рис. 5 показана схема такого
деформирования, причем ребра 7 выполняются величиной, соответствующей
высоте перепада ступеней 3 и 6 из второго способа сварки «внахлестку»,
показанному на рис. 4. В связи с тем, что после заполнения глухих канавок
«зуба» 3 инструмента 2 материал продолжает деформироваться уже и под
действием образовавшихся ребер, то в зоне схватывания поверхностей 5
повышается гидростатическое давление, а адгезионные процессы в материале
ускоряются. Схватывание поверхностей начинается при меньшей степени
деформации. Основное сечение перемычки 4 увеличивается, а ее прочность
повышается еще за счет дополнительных ребер 7, образовавшихся над ней. Как
показала практика, прочность сварного соединения в этом случае значительно
повышается.
Расчет прочности сварного соединения
Так как степень деформации, при которой достигается наибольшая
прочность, по первой схеме деформирования при герметизации капсул (рис. 3)
известна [1], то можно легко вывести формулу для расчета прочности
перемычки 4. Для этого нужно определить по кривой упрочнения значение [pic]
для нагартованного металла в зоне наименьшего сечения перемычки [8]. Затем
вычислить площадь этого сечения (рис. 6), образующая которого будет
находиться под некоторым углом [pic] к цилиндрической поверхности
деформирующего «зуба»: [pic],
где [pic]- внутренний диаметр шва; [pic]- половина наименьшей толщины
сварного шва;
l - образующая поверхности наименьшего сечения перемычки, проходящей
от кромки инструмента до окончания поверхности схватывания.
Усилие отрыва будет соответственно равно [pic],
где [pic]- максимальный предел прочности упрочненного материала в
наименьшем сечении перемычки; [pic]- усилие полного отрыва перемычки.
Максимальный предел прочности материала, подсчитывается по формулам [8] для
кривых упрочнения
[pic]= 4,1+0,05[pic], (для АД0М); [pic]= 9,5+0,1[pic],
(для АД1М);
где [pic]- степень деформации, представляемая в процентах.
Причем [pic], где H - исходная толщина листа.
При сварке по второй схеме деформирования (рис. 7) прочность шва будет
вычисляться следующим образом. Сначала найдем площадь сечения ребристой
перемычки по формуле
[pic], где n - число ребер, a, а1, b - размеры ребра в сечении.
А затем, вычисляем усилие разрыва перемычки по формуле: [pic].
Давление воздуха в капсуле (рис. 8) в момент отрыва перемычки равно:
[pic].
Результаты расчета прочности капсул из алюминиевых сплавов АД0М и
АД1М, герметизированных по классической и предлагаемой схемам сварки,
сведены в таблицу 1. В обоих случаях [pic]=91 мм. Предполагаем, что при
степени деформации [pic]=0,76 и толщине перемычки [pic]=0,12 мм (рис. 6 и
7), угол наклона [pic]5?, ширина поверхности схватывания L=2,03 мм. При
указанной степени деформации [pic]=97 Н/мм2 (для АД0М) и [pic]=162,5 Н/мм2
(для АД1М). Примем в предлагаемом способе (рис. 7) ?=1?, n=360, сварной шов
с поперечными размерами ребра [pic]=0,3 мм, [pic]=0,24 мм и [pic]=0,17 мм.
Таблица 1.
|Металл |Классическая схема сварки |Предлагаемая схема сварки |
|капсулы| | |
| |[pic], |[pic], |[pic], |[pic], |[pic], |[pic], |
| |мм2 |кН |ГПа |мм2 |кН |ГПа |
|АД0М |34,4 |3,3 |0,51 |49,7 |4,8 |0,74 |
|АД1М |34,4 |5,6 |0,6 |49,7 |8,1 |1,24 |


В обоих случаях расчетная прочность разгерметизации шва капсулы по
предлагаемой схеме увеличивается соответственно на 45,6% и 44,2% по
сравнению с классической.
Технология герметизации капсул
Капсулы представляют собой емкости для хранения сыпучих, желеобразных
и специальных материалов в герметизированном состоянии со сроком хранения
10 и более лет. Ранее повсеместно герметизация капсул производилась
закаткой с использованием эластичной промежуточной прокладки или
специальных химических герметиков. Затем подобные трудоемкие операции были
заменены сваркой давлением. Однако изделия не вполне удовлетворяют
эксплуатационным требованиям, таким как прочность сварного соединения.
Предлагаемый способ позволяет не только увеличить прочность сварного шва,
но и повысить равномерность ее распределения вдоль кольцевого шва, а также
уменьшить искажение корпуса детали, зависящее от деформации фланца при
сварке давлением. Прочность увеличивается из-за снижения степени деформации
и образования ребер в зоне наименьшего сечения перемычки. Равномерность
достигается за счет увеличения гидростатического давления вдоль шва.
Уменьшение искажения корпуса связано с тем, что излишки деформированного
материала фланца идут на образование ребер. На рис. 9 показаны фотографии
штампового инструмента для герметизации капсул с прорезями для ребер. Была
так же испытана новая фрикционная смазка, позволяющая исключить
приваривание деформируемых деталей к инструменту и дополнительно повысить
гидростатическое давление.

Твердотельное моделирование капсул и инструмента
Визуальное представление о разработанных изделиях, инструменте и
элементах сварного шва по предлагаемому способу легче получить, когда все
эти конструкции будут представлены в виде твердотельных моделей. Этому
способствуют особенности твердотельного моделирования. В этом случае
рассматриваемые объекты можно увеличивать или уменьшать, раскрашивать
контрастными цветами, поворачивать в разных ракурсах и выполнять
соответствующее освещение. Если объект имеет сложное кинематическое
перемещение, возможно использование анимации механизма. Облегчаются условия
для расчета детали на прочность, оптимизации геометрии инструмента и
другого.
Для осуществления твердотельного моделирования в указанных границах
использовался пакет для параметрического проектирования Solid Works 2001,
который занимает лидирующее положение по своим аналитическим возможностям
среди ему подобных [9, 10,11].
На рис. 10 показаны твердотельные модели крышки, корпуса капсулы и
герметизированной капсулы с наполнителем, а на рис. 11 - твердотельная
модель пуансона. Общая конструкция штампа, состоящего из пуансона 1,
матрицы 3 и ограничительного кольца 2 представлена на рис. 12. Все
компьютерные построения выполнены в соответствии с размерами на чертеже,
как изделия, так и инструмента, поэтому всегда можно сделать либо
аксонометрическое представление в реальном виде, либо плоские проекции
чертежа.

Испытание на прочность
Эксплуатационные характеристики герметизированных капсул определяются
механическими свойствами основного металла и качеством сварного соединения.
Обычно качество сварного шва на производстве оценивают либо анализом макро
и микроструктуры материала в зоне шва, либо испытанием детали на разрыв,
либо испытанием капсулы на герметичность. При исследовании микроструктуры
сварного шва определяли интенсивность темных полосок в зоне соединенных
поверхностей (рис. 13).
Темные участки являются не соединившимися поверхностями металла. По
интенсивности их распределения в сечении можно сделать оценку прочности
схватывания.
При испытании капсулы на герметичность (рис. 8) в её корпусе перед
сваркой выполняется отверстие, в котором закрепляется штуцер и затем
капсула герметизируется. К штуцеру от компрессора подводят воздух Р, а
капсулу 2 опускают в сосуд с водой 3. Давление воздуха Р, которое
фиксируется газовым манометром 4, в капсуле постепенно увеличивают до тех
пор, пока из нее 2 не пойдут визуально наблюдаемые пузырьки воздуха. Это
первый этап разгерметизации капсулы. Далее сосуд с водой закрывают крышкой,
и давление в капсуле повышают, пока она полностью не разрушится. Это второй
этап определения прочности шва. Исследования показали, что капсулы,
выполненные из алюминиевого сплава АД1М, с обычным гладким швом выдерживают
в среднем давление 5 атм., а полное разрушение наступает при давлении 6
атм.; при испытании капсул с ребристым сварным швом прочность капсул
превысила 10 атм.
Получение опытных образцов
Для подтверждения работоспособности штамповой оснастки проведены
опытные испытания холодной сварки с пластической деформацией. Капсулы
выполнялись из алюминиевого сплава АД1М из листового материала толщиной 0,5
мм путем вытяжки на гидравлическом прессе, крышки - обработкой давильным
элементом на токарном станке. В качестве наполнителя использовались
поваренная соль или гранулы селикагеля. Герметизация производилась на
гидравлическом прессе RYE-25 усилием 250 кН. Усилие деформации простого
сварного соединения составило в среднем около 100 кН, а усилие
деформирования ребристого сварного шва - 150 кН. Наименьшая толщина
гладкого шва h была равна 0,24 мм, а ребристого шва - h=0,3 мм, причем в
последнем случае высота ребер b над перемычкой составила 0,17 мм.
Количество ребер n с каждой стороны - по 360 штук. В первом случае
максимальная степень деформации ?max была равна 0,76, а во втором случае -
0,70. После сварки давлением с гладким швом глубина искажения корпуса под
фланцем составила 0,4 мм, а с ребристым швом - 0,1 мм. На рис. 14 приведены
различные конструкции капсул, соединенных старым и новым методами.
Для проверки прочности сварного соединения с ребристой перемычкой
другой конструкции был спроектирован и изготовлен инструмент для точечной
сварки. Проведена сварка электрических шин (рис. 15) из технически чистого
алюминия АД0М толщиной 5,5 мм. Диаметр сварного пятна без перемычки
составил 6 мм, с перемычкой - 14 мм, наибольшая высота ребра b=2 мм, ширина
ребра a=0,8 мм, а количество ребер n равно 9. Наименьшая толщина сварного
соединения h была равна 2,2 мм. Степень деформации в центре сварного шва
?max =0,8. Прочность соединения, испытанного на разрывной машине Р-1
составила 250 кг.
Аналогично проведены испытания точечной сварки крепления петель ручек
к алюминиевому ящику для мяса. Толщина петли и стенки ящика, выполненных из
алюминиевого сплава АД1М, составляла 2 мм. Каждая петля прикреплялась 4
сварными точками, наибольший диаметр которых был равен 7 мм. Степень
деформации составляла 0,75-0,80. Прочность соединения определялась отрывом
ручки от панели ящика на той же разрывной машине. Усилие отрыва было равно
360 кг, что на 1 сварную точку составило в среднем 90 кг. На рис. 16
показаны ящики с приваренными ручками холодной сваркой давлением.
Заключение
На основании литературного анализа методов сварки выявлено, что
главными факторами являются T, V, P, и К. Каждый из них определяет способ
сварки. Сформулирована гипотеза соединения свариваемых поверхностей. В
результате исследований установлено, что большая часть времени
деформирования при холодной сварке, связанной с разрушением окисных пленок,
затрачивается не рационально. Предложено в начале процесса деформирования
начать формировать ребра, которые в конце процесса будут располагаться в
зоне тонкого сечения перемычки, что повышает прочность сварного соединения
примерно в 1,5 - 2 раза. Спроектирован и изготовлен инструмент, позволивший
установить режимы деформирования, качество сварного соединения и товарный
вид изделия. Изготовлены твердотельные модели капсулы и инструмента.
Проведены испытания сварки «внахлестку» с образованием ребристого точечного
шва при соединении плоских деталей типа электрошин и ребристого кольцевого
шва при герметизации капсул.
Литература
1. Кузин В.Ф., Иванова Э.А., Цыпина М.Н., Архангельский М.А.,
Боднарь Т.А. Холодная сварка давлением. Учебное пособие. Тула: ТулПИ,
1977.- 52 с.
2. Кузин В.Ф. Модель схватывания при сварке давлением.
//Исследования в области теории, технологии и образования
штамповочного производства. Сборник научных трудов. Тула: ТулПИ, 1993.
Стр. 77-82.
3. Семенов А.П. Исследование схватывания металлов при совместном
пластическом деформировании. М.: АН СССР, 1953.- 120 с.
4. Баранов И.Б. Холодная сварка пластичных металлов. М.-Л.:
Машгиз, 1969. - 208 с.
5. Казаков Н.Ф. Диффузионная сварка в вакууме. М.: Машиностроение,
1976.- 312с.
6. Гельман А.С. Основы сварки давлением. М.: Машиностроение,
1970.- 175 с.
7. Каракозов Э.С. Сварка металлов давлением. М.: Машиностроение,
1986.- 275 с.
8. Третьяков А.В., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и
сплавов при обработке давлением. М.: Металлургия, 1973.- 224 с.
9. Уваров А.С. AutoCAD 2000 для конструкторов. М.: ДМК, 2000.- 304
с.
10. Маров М. 3D Studio Max 3: учебный курс. СПб: Издательство "Питер",
2000.- 630 с.
11. Электронная версия справочника Solid Works 2001. М.: Навигатор,
2001.
-----------------------
Рис. 1. Поверхность металла на воздухе: 1 - ионизированные пылевые частицы;
2, 3 - слои жировых молекул; 4 - адсорбированный слой кислородных
атомов и молекул воздуха; 5 - окисный слой; 6 - поверхностный слой
полностью разориентированных кристаллов с прослойками окислов; 7 -
глубинный слой, не затронутый пластическими деформациями.

Рис. 2. Схема воздействия различных факторов на соединяемые детали
(сегменты серого цвета) при их сварке: P - давление; V - скорость; K -
коэффициент чистоты поверхности; T - температура. В зоне соединения
(красный прямоугольник) могут действовать: 1 - силы межмолекулярного
взаимодействия Ван-дер-Ваальса; 2 - силы межатомного притяжения; 3 -
диффузионный процесс.

Dвн

1

5

2

1

4

3

Рис. 3. Схема сварки деталей «внахлестку» со свободно образующимися
перемычками.


Рис. 4. Схема сварки деталей «внахлестку» с подпором образующихся
перемычек.


Рис. 5. Схема сварки деталей «внахлестку» с ребристыми перемычками.


Рис. 6. Схема расчета прочности сварного соединения для традиционной
холодной сварки давлением с пластической деформацией.

Рис. 7. Схема расчета площади сечения ребристой перемычки сварного шва.

Рис. 8. Схема испытания капсул на герметичность и прочность: 1 - вентиль;
2 - капсула; 3 - ванна с водой; 4 - манометр.

Рис. 9. Инструмент для сварки деталей «внахлестку» с ребристой перемычкой.

в)

б)

а)

Рис.10. Твердотельная модель герметизации капсул: а) крышка капсулы; б)
корпус капсулы; в) герметизированная капсула.



б)

а)

Рис. 11. Твердотельная модель пуансона: а) общий вид; б) фрагмент.

Рис 12. Штамп для герметизации алюминиевых капсул: 1 -
пуансон; 2 - ограничительное кольцо; 3 - матрица.

а)

б)

Рис. 13. Макроструктуры соединений металлов, полученных:
а) по классической схеме сварки;
б) по предлагаемому способу.

Рис. 14. Цилиндрические и кольцевые капсулы, герметизированные различными
способами холодной сварки «внахлестку».

Рис. 15. Соединение электрических шин холодной точечной сваркой по
предлагаемому способу.

Рис. 16. Прикрепление ручек к ящику для мяса холодной точечной сваркой
инструментом с канавками для образования ребер.